В данном обзоре я расскажу, как можно достаточно быстро сделать неплохой корпус для усилителя класса D на базе чипа TPA3116, из доступных материалов и набора электроинструмента.
Данный обзор получился из моего расширенного комментария к обзору, сделанному мной ранее, и по совету опытных товарищей, я его оформил в отдельную публикацию.
К сожалению на этапе изготовления я не делал фото, процесс пошел очень быстро, и никакого обзора тогда и не планировалось, но в результате получилось неплохо, поэтому можно поделиться опытом не совсем сложной работы.
Для того, чтобы восполнить пробелы в наглядном представлении основных этапов, я воспроизвел процесс выполнения в SketchUp, где изначально корпус усилителя и проектировался.
Усилитель на TPA3116 был выбран в качестве временного решения, пока готовится основной усилитель, а это был длительный проект, который подходит к завершению. Плата усилителя была приобретена подобная, но без Bluetooth:
TPA3116 2*100W Bluetooth Digital Power Amplifier Board
Проект корпуса усилителя был подготовлен в SketchUp (от надписей на панели я впоследствии отказался, не совсем получалось сделать ЛУТом, и не было времени далее продолжать):
Изготовление корпуса началось с того, что был собран из подручных материалов, и имеющейся в наличии ручной циркулярной пилы (Hitachi С6SS), распиловочный стол, простой, но вполне для моих нужд подходящий.
Так как после изготовления стола осталась фанера 21мм (в реале 19мм), было решено пустить часть ее на изготовление небольшого корпуса для усилителя на TPA3116. Основными вдохновителями идеи корпуса послужили усилители от PEACHTREE AUDIO
Мне нравятся изделия из торцевого среза фанеры, поэтому было решено делать следующим образом. Из фанеры на распиловочном столе были напилены рейки высотой 15 мм (соответственно толщина среза фанеры 19 мм
Из фанерных реек, торцевым срезов вверх, были собраны три пластины, две большие для нижней и верхней части корпуса, и одна поменьше, из которой получатся две боковые стенки.
На каждую рейку нанёс клей, сжал струбцинами. Также зажал полученную пластину между двух досок снизу и сверху, чтобы рейки под струбцинами не пошли дугой.
Полученные пластины отторцевал на распиловочном столе, из пластины поменьше выпилил боковые стенки.
Далее из верхней, нижней и боковых пластин склеиваем короб, стягиваем струбцинами.
Взял корпус, взял УШМ с насадкой липучкой под шлифовальные круги (зерно 60), пошел на улицу, нарисовал радиусы на углах короба, и шлифовальным кругом снял лишний материал. Делать надо аккуратно, так как легко нырнуть рукой и снять лишнего, потом тяжело исправлять, увеличивать радиусы, а там уже толщины пластин не хватит.
Это конечно можно сделать и фрезером, но для этого фрезу покупать, я для четырех проходов как-то не выгодно.
Так как на передней части корпуса не должно быть видно стыков всех четырех деталей, то решил из фанеры толщиной 6 мм сделать переднюю окантовочную часть передней панели. Сделал чертеж передней панели, распечатал, вырезал, перенес по шаблону карандашом на фанеру, и вырезал внутреннее окно ручным фрезером (Bosch POF 1200)
Далее приклеил полученную деталь на переднюю часть короба. Опять взял УШМ с насадкой липучкой под шлифовальные круги и шлифовальным кругом снял лишний материал по периметру передней части, в соответствии с радиусами корпуса.
Переднюю панель из алюминия (толщина 4 мм) также торцуем на распиловочном столе, закругляем углы УШМ, доводим дремелем, загоняем в окантовочную часть, чтобы входила плотно, Так как окантовочная часть у нас 6 мм, то алюминиевая панель заходит с углублением 2 мм, то что нужно.
Так как алюминиевая панель была зеркальной, надо было сделать ее в стиле «шлифованный алюминий».
Пластину размещаем относительно параллельного упора в статичном положении (на двойной скотч хорошо). Берем небольшой деревянный брусок чуть больше ширины панели, оборачиваем его наждачной бумагой (зерно 80-120), крепим наждачную степлером крепко сверху бруска. Прикладываем брусок одной стороной также к параллельному упору и с одинаковым нажимом делаем движения бруском по пластине строго в одном направлении без смещений влево-вправо, иначе пойдут наклонные линии. Таких проходов надо сделать штук 20-30, смотреть чтобы цвет получался однородный и степень шлифовки одинаковой.
В алюминиевой панели сверлим отверстие для кнопки включения и для потенциометра громкости усилителя.
Заднюю панель сделал из листа вспененного ПВХ 5 мм (старый рекламный плакат, он же использован в качестве покрытия распиловочного стола). Углубление под заднюю панель выполнил прямо в корпусе, фрезером, правда немного неаккуратно, так как все на весу, не очень удобно, но и не страшно, сзади только я знаю что там косяки есть.
В листе ПВХ вырезал ножом, а где и высверлил, отверстия под терминал питания, под RCA и BANANA разъемы (достал из старого сабвуфера SVEN-620), а также разместил тумблер-переключатель входов. Насверлил вентиляционных отверстий. После заднюю панель покрасил черной краской, установил все элементы.
Тумблер-переключатель входов
Весь фанерный корпус шлифуем долго, добиваемся ровной поверхности, чтобы не чувствовались переходы между склеенными рейками если имеются. Затем всё покрывает маслом. Я использовал масло BELINKA Interier. В несколько слоев в течении двух суток. Затем полируем шерстяным кругом до блеска.
Устанавливаем внутри усилитель TPA3116, блок питания (от какого-то ноутбука, 4А, 19В), устанавливаем панели и ставим ручку потенциометра и кнопку включения. Ножки внизу усилителя резиновые, на клейкой основе, куплены в мебельной фурнитуре в Леруа Мерлен:
D Axis Volume Knob Potentiometer Knob Encoder knob 28 x 12MM
16mm Metal Annular Push Button Switch Ring LED 5-380V 12V 6V Self-lock
Корпус готов!
Надеюсь данный обзор будет полезен, у кого-то появятся новые идеи для исполнения, кто-то сможет поделиться своим опытом.
Всем спасибо за внимание!
